La colata a pressofusione, anche detta colata sotto pressione è un tipo di colata in forma permanente, ove la stessa forma è utilizzabile per più cicli produttivi. Nel caso di colata statica si ottiene una fusione a gravità. Nel caso di colata dinamica si possono ottenere diversi processi, tra cui la pressofusione.
In questo metodo la pressione di iniezione del metallo fuso (che può variare dai 2 ai 150 MPa) viene mantenuta per tutta la durata del processo fino ad avvenuta solidificazione, mentre delle presse idrauliche garantiscono la chiusura dello stampo anche ad elevate pressioni di esercizio. A garantire il raffreddamento del pezzo vi è un sistema di circolazione di liquido all'interno dello stampo.
In alcuni casi, per facilitare il riempimento della forma a parità di pressione, si adottano dei sistemi sottovuoto, in cui all'interno dello stampo è creata una forte depressione, in modo da avere una differenza di pressione ulteriore nell'iniezione del liquido.
Il processo, fortemente automatizzabile, garantisce un'elevata produttività. Inoltre per via della natura degli stampi, i pezzi prodotti con la pressofusione presentano tolleranze dimensionali e finitura superficiale migliori di altri processi di fonderia.
Si può distinguere la pressofusione in due macrocategorie...

-Pressofusione a camera fredda: il serbatoio del metallo è una semplice cavità non a temperatura controllata. Questo processo, che utilizza una pressione di mantenimento maggiore, è adatto a una grande varietà di materiali. La temperatura più elevata e i conseguenti tempi di raffreddamento più lunghi determinano perciò una minor produttività del processo.
- Pressocolata a camera calda: il serbatoio del metallo fuso è inserito in una fornace. Questo metodo, che usa una pressione minore, è adatto ai metalli a basso punto di fusione. Il controllo sulla temperatura è maggiore, i tempi di raffreddamento minori e il prelievo dal serbatoio più veloce, garantendo un processo più veloce e una maggior uniformità della lega, quindi una struttura del prodotto più omogenea.
In entrambi i processi è estremamente importante l'equilibrio tra pressione e temperatura.
La temperatura deve essere sufficientemente alta da evitare la solidificazione del getto prima della fine dell'iniezione del metallo fuso nella conchiglia e da garantire una fluidità sufficiente a riempire in maniera corretta e uniforme la conchiglia, ma abbastanza bassa per ottenere tempi di raffreddamento il più brevi possibile.
Una pressione alta favorisce tempi di riempimento degli stampi minori, ottenendo maggiore produttività, mentre pressioni più basse producono un getto di metallo fuso meno veloce, evitando difetti nel pezzo e garantendo una minore usura della forma. I valori alti di pressione permettono inoltre di aumentare la concentrazione massima ammissibile di gas disciolto nel metallo; ciò riduce di molto il rischio che nel pezzo finito siano presenti soffiature, a condizione che la pressione esercitata permanga fino a solidificazione completa del pezzo.